在一般的無鉛錫絲生產線中，在擠壓機后一般配置三臺至四臺拉絲機；第一臺拉絲機也稱大拉或一拉，錫絲進入模徑約為9mm-10mm與擠壓機出絲線徑一致，一拉完成時可達到5mm，二拉位拉絲范圍由5mm至2mm，三拉位拉絲范圍可由2mm至1mm，如需拉更細的絲則需四拉完成，四拉位視裝模情況不同可以拉到0.6 mm或0.5mm焊錫絲；如果需要拉出0.5mm以下焊錫絲，就目前國內的拉絲設備情況能夠做到的還不是太多，能否很好地拉出更細的焊錫絲，除設備要求較高外，對模具的開模精度及拉絲油的質量等情況也有相當高的要求。
錫鉛合金熔合配制程序及其注意事項：
　　1、圓錠模機場地周圍須整潔，飛濺在地的錫料要清理，不能混料；
　　2、視熔爐大小而定，每攪拌10-20分鐘，應調整為反方向進行攪拌；
　　3、靜置20分鐘后開始重新攪拌，每次10分鐘左右，正反方向各一次；
　　4、在攪拌40分鐘左右后，停止攪拌，保持熔爐內的溫度，對熔爐內合金進行靜置；
　　5、當升溫至規定溫度后開始攪拌，攪拌速度應均勻一致，為確保攪拌無死角，最好在熔爐底靠近部約10-20cm的地方安裝導流片；
　　6、在生產錫鉛焊料合金時應先投鉛，升溫350℃時再投錫，并混合中間合金攪拌均勻，去掉渣質，化驗分析合格后，作為鑄造圓錠備用；
　　7、在配制錫合金中凡需要交換品種，必須用工具將熔爐內錫渣清理干凈，防止殘余物料混入下批合金影響其合金成份；
　　8、當以上攪拌及靜置完成后，將攪拌速度降慢，操作人員開始澆鑄錫圓柱；此時應嚴格遵照不同品牌之鑄造液體溫度（詳見液溫參數表），熔爐內金屬液體須正常攪拌均勻，防止化學成份產生偏析現象；在熔爐內已有合屬熔化為液態時，如果要加入其它冷金屬錠，須先烘干再添加，預防高溫熔液遇冷飛濺傷及人身；在鑄造錫量<50%的錫鉛合金時，因其圓心收縮孔較深，必須補縮孔，應在第一次注入熔液中心尚未凝固時補縮孔，并刮去表面氧化物；在確定錫圓柱內部已完全冷卻后，或在規定冷卻時間到達后，方可將錫圓柱倒出，如其內部未能冷卻及有可能造成未成型，從而傷及人身；